Полезная информация

Монтаж печатного бетона.

Для правильной укладки декоративного бетона необходимо выполнить ряд простейших действий:

  • снятие верхнего плодородного слоя грунта;
  • засыпка слоем щебня и уплотнение его;
  • установка опалубки и арматуры (выполняется по необходимости);
  • укладка подготовленной смеси с уплотнением;
  • нанесение цветного закрепителя;
  • отпечатывание рисунка с помощью текстурных матриц,
  • финишная обработка.

Предварительно нужно определиться с площадью работ, с текстурой и цветом печатного бетона. От этого будет зависеть стоимость материалов, выбор инструмента и печатных матриц, которые будет необходимо приобрести. Возможно, вы решите пройти обучение по укладке декоративного бетона в компании Орион-С, обратиться за помощью к профессиональной бригаде или воспользуетесь услугами шеф-монтажа в г. Краснодаре компании Орион-С. 

В соответствующих разделах можно найти детальный алгоритм, технологию и готовые решения по укладке печатного бетона для устройства бетонного пола, моделирования тротуарной плитки, декоративного камня, благоустройства двора, создания бетонных дорожек и промышленных бетонных полов. В случае самостоятельного монтажа, компания Орион-С может помочь укомплектовать ваш объект требуемыми материалами и предложить рабочим необходимый инструмент.

Штампованный бетон. Технология укладки.

 

1.   Условия выполнения работ

Работы выполнять в сухую погоду при температуре не ниже +5 С.

 

2.   Подготовка участка

  • снять верхний слой грунта, выровнять, уплотнить
  • насыпать слой щебня 15-20 см, выровнять, уплотнить
  • положить полиэтиленовую пленку с нахлестом 10 см
  • выставить опалубку
  • произвести армирование в зависимости от нагрузки

 

3.   Характеристика бетонной смеси

  • марка бетона должна быть не менее М-300 на портландцементе 400-500 с пластифицирующей добавкой СП1 или С3
  • подвижность бетонной смеси 10-15 см (П3)
  • при изготовлении бетона рекомендуем применять армирующее полипропиленовое волокно (фибра) из расчета 0,6 кг на 1 м3, которое предотвращает появление трещин и улучшает эксплуатационные характеристики бетона

      Состав бетона при приготовлении его на строительной площадке (по объему):

  • цемент ПЦ 400 - 1 часть
  • песок с модулем крупности не менее 2,2 мм - 3 части
  • щебень (твердых пород) фракции 5/20 мм - 3 части
  • пластификатор С-3 - 0,5% по сухому веществу (давать в виде водного раствора).

 

4.   Укладка бетонной смеси

  • приготовленную бетонную смесь выложить в опалубку
  • равномерно распределить, уплотнить виброрейкой или глубинным вибратором, выровнять правилом
  • после чего роллером прокатить поверхность бетона, осаживая при этом крупный заполнитель и вынося на поверхность мелкие частицы (смесь песка и цемента)
  • загладить поверхность бетона с помощью алюминиевой гладилки (большой или малой, в зависимости от площади)
  • обработать кромки бетона по всему периметру угловой гладилкой

 

5.  Устройство декоративного слоя

  • перед нанесением цветного закрепителя убедиться, что на поверхности бетона нет излишков воды (поверхность бетона должна быть матовой)
  • равномерно нанести методом ручного рассеивания 70% от нормы расхода закрепителя (3 кг/м2 для темных цветов и 4-5 кг/м2 для светлых), поверхность должна быть равномерно выкрашена
  • загладить алюминиевой гладилкой, обработать кромки бетона
  • рассыпать оставшиеся 30% закрепителя, загладить стальной гладилкой
  • обработать кромки угловой гладилкой
  • перед отпечатыванием текстурными полиуретановыми формами, подготовленную поверхность необходимо покрыть (напылить) разъединителем гидрофобным с помощью кисти с длинным ворсом, тонким ровным слоем (расход 0,2 кг на 1 м2)

 

6.   Отпечатывание рисунка при помощи текстурных матриц

  • отпечатывание подготовленного бетона следует осуществлять без промедления, пока он еще поддается легкому нажатию пальца
  • укладывание первых текстурных форм начинать, двигаясь по всей длине бетонной площадки вдоль опалубки.
  • во избежание наплывов плотно прижимайте матрицы друг к другу, это создает прямые линии на стыках
  • в зависимости от пластической твердости бетонной смеси на момент отпечатывания, вдавливать матрицу по всей площади в бетон следует нажатием руками, ногами или трамбовкой (для равномерного распределения нагрузки по всей площади)

 

7.   Отмывка и нанесение защитного слоя

  • через двое суток (не менее) твердения штампованного бетона смести избыток разъединителя с поверхности при помощи щеток с длинным ворсом
  • промыть поверхность чистой водой, при помощи щеток убрать излишки разъединителя, при необходимости применить  3% раствор соляной кислоты
  • загрунтовать поверхность пропиткой акриловой, на сухую, чистую и не горячую поверхность отмытого печатного бетона (температура поверхности должна быть от +5 С до +30 С) нанести защитную акриловую пропитку кистью, валиком или распылителем с расходом 200 г на 1м2
  • спустя не менее 60 минут, на сухую и не горячую поверхность (температура поверхности должна быть от +5 С до +30 С) нанести финишный слой, защитную акриловую пропитку (матовая поверхность) или лак для камня и бетона (глянцевая поверхность) с расходом 200 г на 1м2

 

8.   Температурные усадочные швы

  • для предотвращения образования неконтролируемых усадочных трещин, пропилить швы болгаркой с алмазным диском или швонарезчиком на 1/3 толщины бетона. Чем тоньше плиты, тем ближе должны быть швы. По возможности плиты должны быть квадратными, в крайнем случае их длина должна превышать ширину не более, чем в 1,5 раза.
  • 9.   Условия эксплуатации.

    • можно ходить через 4 часа после нанесения финишного покрытия пропитка акриловой или лака для камня и бетона
    • не рекомендуется нагружать готовую поверхность в первые 12-14 дней (заезжать автомобилем, тележками, и т.п.), допускается только легкая пешеходная нагрузка
    • противопоказано использовать противогололёдные реагенты
    • не использовать металлические предметы для удаления наледи и снега
    • обновлять финишное покрытия (лак или пропитку) 1 раз в 2 года, в местах с высокой проходимостью ежегодно (парки, скверы, аллеи, площади и др.), чтобы предать первоначальный блеск, защитить от влаги и износа

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ НОВОГО БЕТОННОГО ПОЛА С УПРОЧНЕННЫМ ОБЕСПЫЛЕННЫМ ВЕРХНИМ СЛОЕМ

 

 

Общие требования: марка применяемого бетона должна быть не ниже М-300, перепад толщины бетонной стяжки не должен превышать 3-5 см, в противном случае рекомендуется выравнивать основание подбетонкой. Рекомендуемая толщина бетонного пола по утрамбованному основанию должна быть не менее 12 см; по существующему бетонному основанию - не менее 7 см.

Стандартный вариант армирования - дорожная сетка. В случае повышенных нагрузок рекомендуется устраивать пол толщиной не менее 12 см и армировать его объемным каркасом.

Для полов с большими эксплуатационными нагрузками рекомендуется применять упрочнители поверхности бетона (топпинги), увеличивающие прочность поверхности бетона до 100%. Для обеспыливания и упрочнения поверхности бетона используется полимерная пропитка «Ашфорд Формула».

Устройство нового бетонного пола включает в себя следующий комплекс работ.

Нивелировка основания. Нивелировка основания осуществляется оптическими и лазерными нивелирами. Целью данной операции является определение рельефа основания, нулевой отметки, уровня поверхности пола, расчет разуклонки (при необходимости ее устройства).

Подготовка основания. Укладка пола может производиться как по грунтовому основанию, так и по существующему бетонному основанию. Полы также можно укладывать и на другие виды оснований, но при этом необходимо выполнить определенные расчеты, чтобы проверить соответствие имеющейся основы требованиям к основанию под бетонный пол.

При укладке бетонного пола на грунтовое основание необходимо сначала хорошо утрамбовать грунт, чтобы избежать в дальнейшем растрескивания пола вследствие просадки основания.

После трамбовки на грунт укладывается песчаная подушка. Ее толщина может быть различной в зависимости от видов грунтов основания, степени их промерзания, высоты поднятия фунтовых вод и т.п. В основном, толщина песчаной подушки колеблется в пределах от0,5 до 1 м. Песчаную подушку также необходимо уплотнить.

При укладке пола на существующее бетонное основание необходимо произвести тщательную подготовку основания. Если в нем есть трещины, то их необходимо расширить и заполнить ремонтным составом, состоящим либо из полимера, либо из цементно-песчаной смеси на напрягающем цементе.

 

Участки бетонного основания, не поддающиеся ремонту, необходимо полностью демонтировать и уложить новый бетон.

Имеющиеся на отдельных участках основания перепады по высоте снимаются фрезерной машиной. Образовавшуюся при этом пыль удаляют с помощью промышленных пылесосов. В случае, когда перепады высоты на старом бетонном основании превышают 3-5 см, его необходимо выровнять подбетонкой.

Устройство гидроизоляции. После того, как песчаная подушка утрамбована, либо отшлифовано и обеспылено старое бетонное основание, укладывают гидроизоляцию. Чаще всего ее делают из рулонных битумных гидроизоляционных материалов либо полимерных мембран. Если влаги в грунте нет или ее подсос для конструкции пола не критичен, достаточно выполнить подстилающий слой из полиэтиленовой пленки.

Установка опалубки. На объектах с большими площадями устройство бетонной стяжки пола осуществляется картами - прямоугольниками определенного размера. Размер карты определяется площадью пола, уложенного за рабочую смену, т.е. производительностью. По периметру карты устанавливается опалубка. В качестве опалубки могут использоваться направляющие для виброрейки. Линия опалубки, по возможности, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как в большинстве случаев это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного бетона.

Укладка арматуры. В качестве арматуры в бетонных полах чаще всего используется дорожная сетка из арматуры класса В-1 диаметром стержней 5 мм с размером ячейки 150x150 мм или 100x100 мм. В тех случаях, когда пол подвергается воздействию повышенных нагрузок (многотонные грузовики, погрузчики, штабелеры и т.п.) целесообразно применить вместо дорожной сетки (или вместе с ней) арматурный каркас. Арматурный каркас, как правило, вяжется по месту из стержней арматуры диаметром от 8 до 16 мм. В тех же случаях, когда на пол воздействуют высокие динамические нагрузки (падение тяжелого оборудования, изделий и т.п.), для повышения ударной вязкости и стойкости бетона к растяжению при изгибе, в качестве арматуры можно применить стальную фибру.

Укладка бетонной смеси. После того, как установлена опалубка и уложена арматура, приступают к укладке бетонной смеси. Подвоз бетонной смеси на объект осуществляется в автобетоносмесителях с ближайшего завода товарного бетона, способного производить бетонную смесь соответствующего качества. Обычно укладываемая в стяжку бетонная смесь имеет подвижность П2, что соответствует осадке конуса от 6 до 10 см. Но в некоторых случаях могут применяться смеси с иной подвижностью. Это зависит от способа укладки и интенсивности уплотнения бетона.

В случае, если автобетоносмеситель может подъехать вплотную к месту укладки, выгрузку бетонной смеси производят непосредственно на подготовленное основание. Если же работы производятся не на первом этаже или в тех случаях, когда автобетоносмеситель не может подъехать к месту укладки, используют бетононасос.

 Вибромеханическая обработка и разравнивание бетона. Укладку и разравнивание бетонной смеси можно производить двумя способами: с помощью виброрейки по направляющим; с помощью правила по маякам.

При укладке и разравнивании бетонной смеси с помощью виброрейки сначала устанавливают направляющие под виброрейку на уровне нулевой отметки и выравнивают их по горизонту. В процессе работы нужно следить за тем, чтобы направляющие не были сбиты. После этого на направляющие монтируется виброрейка.

Бетонная смесь заливается на подготовленное основание и разравнивается с таким расчетом, чтобы ее верх был немного выше уровня виброрейки (это зависит от степени уплотняемости бетонной смеси виброрейкой). После виброрейку тянут по направляющим. Бетонная смесь под действием вибрации оседает до нужного уровня и разравнивается. При этом нужно следить, чтобы виброрейка постоянно скользила по поверхности бетона. В тех местах, где бетонная смесь оседает ниже уровня виброрейки, смесь добавляют лопатой в необходимых количествах.

При укладке бетонной смеси по маякам на основание устанавливается нивелир и произвольно выбирается определенный уровень. Затем к колонне, на которой имеется отметка нулевого уровня пола, прикладывается рейка так, чтобы ее низ совпадал с этой отметкой. На рейке ставится риска, соответствующая произвольно выбранному с помощью нивелира уровню. На основание заливается бетонная смесь приблизительно до половины необходимого уровня и из нее делаются холмики-маяки с шагом 2 м. На каждый из холмиков устанавливается рейка с риской. Риску совмещают с установленным на нивелире уровнем. После этого вершину холмика подгоняют по низу рейки. Таким образом, по площади пола получают выставленные по нулевому уровню направляющие - маяки с шагом 2 м. Пространство между маяками заливают бетонной смесью, которую уплотняют с помощью глубинных вибраторов и разравнивают правилом вровень с верхушками маяков.

Нанесение топпинга и затирка поверхности дисково-лопастными машинами за 1 раз. После того, как будет завершен процесс укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, производится обработка поверхности бетона. Для этих целей используются дисково-лопастные затирочные машины, так называемые «вертолеты».

Но перед тем, как приступить к затирке поверхности бетона, необходимо сделать технологический перерыв, чтобы бетон мог набрать начальную прочность. В зависимости от влажности и температуры окружающей среды этот перерыв составляет от 3 до 7 часов. За это время бетон схватывается так, что взрослый человек, наступая на его поверхность, оставляет след глубиной не более 3-4 мм. В этот период нужно приступать к грубой затирке поверхности.

Бетон, примыкающий к конструкциям, колоннам, ямам, дверным проемам и стенам, должен быть обработан в первую очередь, так как в этих местах он быстрее твердеет, чем на остальной площади. Затирка бетона в этих местах производится с помощью краевых заглаживающих машин «Bartell», оснащенных свободно вращающимся кругом. Грубая затирка поверхности свежеуложенного бетона осуществляется диском или плавающими лопастями.

При использовании сухого поверхностного упроч-нителя (топпинга) его аккуратно рассыпают по поверхности стяжки, стараясь достичь равномерной толщины слоя. Расход топпинга на первом этапе составляет около 2/3 общего объема. После нанесения топпинга производится первая грубая затирка бетонозаглажи-вающей машиной («вертолетом»). Затирку необходимо производить, как только топпинг впитает в себя влагу из бетона (это будет видно по потемнению поверхности). Затирка должна производиться диском или плавающими лопастями.

После завершения первой грубой затирки необходимо сразу же внести оставшуюся 1/3 часть топпинга, чтобы он успел пропитаться влагой из цементного молока до испарения воды.

После того, как смесь пропитается влагой (это будет видно по потемнению поверхности), производится вторая грубая затирка (так же, как описывалось выше).

Расход топпинга зависит от технических условий и нагрузок на пол и составляет: для легкой и средней нагрузки - 3-5 кг/ма; для средней и большой нагрузки - 5-8 кг/м2; минимальный расход для цветных топпингов - от 5 кг/мг.

Затирка поверхности бетона дисково-лопаст-ными машинами за 2 раза. За время грубой затирки прочность Жетона постепенно нарастает. В тот момент, когда нога человека оставляет след глубиной около 1 мм, нужно приступать к финишной затирке. Финишная затирка осуществляется финишными лопастями затирочных машин.

Пропитка бетона обеспыливающим и упрочняющим составом «Ашфорд Формула». Пропитка «Ашфорд Формула» имеет схожую с водой консистенцию. Пропитка равномерно распределяется по поверхности бетонной стяжки распылителем или щеткой, проникает в бетон на 3-4 мм и вступает в реакцию с его компонентами, связывая их на химическом уровне.

Через 40-45 мин после нанесения пропитка начинает густеть (происходит гелеобразование пропитки). Чтобы растворить и дополнительно пропитать стяжку ее поливают водой.

Осуществлять пропитку поверхности бетонного пола составом «Ашфорд Формула» следует тогда, когда бетон наберет прочность, достаточную, чтобы воспринимать легкие пешеходные нагрузки (обычно, на следующий день после укладки). Остатки пропитки удаляют с поверхности стяжки с помощью воды, ракли и ветоши.

Нарезка швов. Существуют три основных типа деформационных швов на стяжке: изоляционные, усадочные и конструкционные.

Изоляционные швы устраиваются вдоль стен, вокруг колонн и вокруг фундаментов под оборудование с целью предотвращения деформаций. Изоляционный шов устраивается путем прокладки изоляционного материала вдоль конструкций здания непосредственно перед заливкой бетонной смеси.

Усадочные швы необходимы для того, чтобы предотвратить хаотичное растрескивание стяжки в процессе твердения. Они позволяют создать в бетоне прямые плоскости слабины. В результате стяжка дает трещину в заданном направлении. Усадочные швы должны быть нарезаны по осям колонн и стыковаться с углами швов, идущими по периметру колонн.

Карты пола, образуемые усадочными швами, должны быть по возможности наиболее квадратными. Длина карты не должна превышать ширину более чем в 1,5 раза. Общее правило: чем меньше карта, тем меньше вероятность хаотичного растрескивания.

Нарезка усадочных швов осуществляется после завершения финишной обработки поверхности бетона. Обычно швы нарезаются картами 6x6 м в той же последовательности, в какой укладывался бетон. Швы должны нарезаться на глубину 1 /3 толщины стяжки. Это создает в стяжке зону слабины и бетон при усадке дает трещину именно в этой зоне, т.е. растрескивается направленно, а не хаотично.

Конструкционные швы устраиваются там, где была закончена дневная работа по укладке бетона. Форма края стяжки для конструкционного шва обычно делается по принципу «шип в паз», можно использовать шпалы (рейки), положенные поперек шва. Рейки должны устанавливаться в середине глубины стяжки под правильными углами ко шву.

Конструкционные швы работают как усадочные -они допускают небольшие горизонтальные подвижки, но не вертикальные. Желательно, чтобы конструкционный шов совпадал с усадочным.

Заполнение швов полиуретановым герметикой. Чтобы облегчить уборку и поддержать края шва при транспортных нагрузках, нарезанные швы необходимо загерметизировать. Герметизация позволяет защитить шов от проникновения воды и агрессивных сред, а также от засорения.

Тип герметика зависит от нагрузок и условий эксплуатации. Например, на многих пищевых предприятиях полы должны легко мыться и выдерживать движение тяжелых грузовиков. Герметики для таких полов должны быть достаточно твердыми, ч~обы поддерживать края шва и предотвращать их скалывание, и достаточно пластичными, чтобы выдержать легкое открытие и закрытие шва. Наиболее подходящим гер-метиком для швов является эмфимастика PU-40.

Перед герметизацией шва он должен быть очищен от пыли и мусора путем продувки струей сжатого воздуха, механической очистки щеткой или пескоструйной машиной.

Производство работ при отрицательных температурах. Для производства работ при отрицательных температурах предусмотрен ряд мероприятий. Устройство тепляков площадью 200-300 м2 с каркасом из пиломатериала и ограждающей конструкции из армированной пленки и утеплителя. Количество тепляков зависит от интенсивности производства работ. Отопление тепляков осуществляется тепловыми пушками. Температура воздуха у поверхности стяжки должна составлять не менее 5°С. Электропрогрев бетона производится в стяжке.

Скорость бетонирования пола в этих условиях -150-200 м2 в день.

Примечание. При устройстве полов с дисперсным армированием (фиброй), перед укладкой бетонной смеси, необходимо на объекте дозировать фибру непосредственно в автобетоносмеситель из расчета 30-35 кг фибры на 1 м2 бетонной смеси и перемешать ее в течение 10-15 мин. В остальном технология аналогична вышеописанной.

Устройство полов только с полимерной пропиткой происходит по вышеописанной технологии нанесения топпинга.

 

ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА СТАРОГО БЕТОННОГО ПОЛА

 

 

Технология ремонта старого бетонного пола включает в себя следующий комплекс работ.

Шлифовка существующего бетонного пола на глубину до 10 мм осуществляется шлифовально-мозаичными и фрезерными машинами по бетону. Существующие трещины расшиваются и заполняются ремонтным составом.

Удаление пыли и промывка отшлифованного пола осуществляется с применением промышленных пылесосов.

Пропитка бетона обеспыливающим и упрочняющим составом «Ретроплейт». Перед нанесением пропитки бетонный пол необходимо пропитать чистой холодной водой. Технология нанесения пропитки «Ретроплейт» аналогична технологии нанесения пропитки «Ашфорд Формула».

Очистка и удаление с поверхности пола остатков пропитки «Ретроплейт» осуществляют с помощью воды, ракли и ветоши.

Примечание. При ремонте старого бетонного пола необходимо учитывать, что, если перепады по высоте существующего бетонного пола превышают 2 см и в полу очень много трещин, то, как правило, ремонт такого пола становится нерентабельным. В этом случае гораздо экономичнее и эффективнее залить новый бетонный пол.

 

 

УПРОЧНЯЮЩАЯ И ОБЕСПЫЛИВАЮЩАЯ ПРОПИТКА ДЛЯ БЕТОННЫХ ПОЛОВ «АШФОРД ФОРМУЛА»

 

 

«АШФОРД ФОРМУЛА» представляет собой химически активную жидкую пропитку для бетона, предназначенную для защиты, обеспыливания, упрочнения и герметизации бетонных полов.

«АШФОРД ФОРМУЛА» - силикатный полимер на водной основе. Нетоксичен, негорюч, взрывобезопа-сен, не имеет запаха.

Область применения: внутренние и наружные площадки складов, производственные цеха, гаражи, автостоянки, торговые центры, рынки и другие объекты с повышенной пешеходной и транспортной нагрузкой.

«АШФОРД ФОРМУЛА» наносится как на свежеуложенный, так и на сухой бетон один раз на весь срок службы бетона. Пропитка не образует на поверхности пленки, подверженной истиранию. Пропитка «АШФОРД ФОРМУЛА», нанесенная на механически гладко затертую поверхность бетонного основания, образует покрытие, которое при эксплуатации не только повышает свои характеристики, но и приобретает мягкий «бархатный» блеск.

Пропитка поставляется в пластиковых бочках голубого цвета вместимостью 208 л.

Защита бетона

«АШФОРД ФОРМУЛА» эффективно защищает све-жеуложенный бетон в период набора прочности, сводит образование трещин к минимуму и обеспечивает повышенную прочность бетона.

Обеспыливание бетона

Пропитка связывает соли, находящиеся в матрице бетона. Поскольку именно соли вызывают появление пыли, поверхность остается обеспыленной.

Упрочнение бетона

«АШФОРД ФОРМУЛА» повышает твердость бетона на 40%. Бетонный пол становится стойким к износу и выдерживает высокие транспортные нагрузки. При этом в процессе эксплуатации поверхность пола полируется. Чем больше пол эксплуатируется, тем лучше он выглядит.

 

Герметизация бетона

«АШФОРД ФОРМУЛА» герметизирует бетонную поверхность от проникания влаги и химических веществ на весь срок службы бетона.

Ограничение: пропитка неэффективна на бетоне марки ниже М300 (В22.5) и цементно-песчаных стяжках.

Расход: 1 л на 3-7 м2. Расход зависит от возраста, пористости и состояния бетона.

Особенности применения

Пол должен быть плотным, твердым, обеспыленным. После нанесения пропитки поверхность пола будет матовой или иметь небольшой глянец (пол не будет блестеть, если имеет грубую текстуру поверхности).

Рекомендации по уходу

Для ухода за полом применяется влажная уборка с использованием щелочных моющих средств (не ранее 14 дней после обработки бетона пропиткой «АШФОРД ФОРМУЛА»).

Срок хранения: 1 год в герметичной упаковке. Перед использованием перемешать.

Упаковка. Пластмассовая бочка голубого цвета вместимостью 208 л.

 

 

ВИДЫ БЕТОНОВ, ИХ СВОЙСТВА

 

 

Бетон - это искусственный камневидный строительный материал, получаемый в результате затвердевания предварительно перемешанной и уплотненной бетонной смеси, содержащей в заданных пропорциях вяжущее, заполнители, затворители и при необходимости различные химические и минеральные добавки. Бетонная смесь должна отвечать заданным технологическим параметрам изготовления изделий и обеспечивать требуемые показатели качества бетона после твердения в заданных условиях.

Применяемые в строительстве бетоны в соответствии с ГОСТ 25192 классифицируются по следующим признакам: основному назначению, средней плотности, виду вяжущего, виду и крупности заполнителей, структуре, условиям уплотнения (табл. 1.1).

Основными показателями качества бетонов являются: классы по прочности на сжатие и растяжение, марки по морозостойкости, водонепроницаемости и средней плотности (табл. 1. 2).

Установленные значения показателей качества бетона должны обеспечиваться в проектном возрасте, который указывают в проектной документации на изготовляемые изделия и конструкции и назначают в соответствии с нормами проектирования в зависимости от условий твердения, способов возведения'зданий и сроков фактического нагружения конструкций. При отсутствии этих данных за проектный возраст бетона принимается 28 суток.

Нормируемые показатели качества бетона должны быть обеспечены подбором его состава, выполнением технологических режимов приготовления, уплотнения бетонных смесей, твердения бетонных изделий и контролироваться на производстве.

Классы бетона по прочности на сжатие (В), осевое растяжение (Bt), растяжение при изгибе (Btb) характеризуются соответствующей прочностью образцов бетона базового размера в установленном проектном возрасте (в основном в возрасте 28 сут.), определяемой в соответствии с действующими стандартами.

 

Марка бетонов по средней плотности определяется фактическим значением показателя их массы в сухом состоянии в единице объема (в кг/м3) образцов. Марка бетонов по морозостойкости (F) определяется количеством циклов попеременного замораживания и оттаивания в различных средах, которые выдерживают контрольные образцы без снижения прочности на сжатие более регламентируемого. Марка бетонов по водонепроницаемости (W) определяется величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивание через контрольные образцы.. Изготовление и испытание контрольных образцов для определения показателей качества бетона (R, D, F, W) осуществляются согласно требованиям действующих стандартов.

Класс бетона по прочности на сжатие назначают и контролируют во всех случаях. Класс бетона по прочности на осевое растяжение назначают и контролируют в случаях, когда эта характеристика установлена в соответствии с нормами проектирования.

Для конструкций, запроектированных ранее без учета требований СТ СЭВ 1406-78, показатели прочности бетона характеризуются марками. Соотношение между классами бетона по прочности на сжатие и ближайшими марками его по прочности при нормативном коэффициенте вариации, равном 13,5% для конструкционных бетонов и 18% для теплоизоляционных бетонов

 

 

Портландцемент с пластифицирующими и гидрофобизирующими добавками

 

 

Применяется при изготовлении бетонов для высокоармированных и монолитных конструкций; дорожного, аэродромного и гидротехнического строительства; штукатурных или облицовочных смесей.

Добавки вводят в портландцемент при помоле клинкера, и по своей природе эти добавки аналогичны вводимым в бетонные смеси. В основном применяют пластификаторы (ПАВ), ускорители твердения (в комбинированных с пластификаторами), гидрофобизирующие.

При введении пластификаторов достигается уменьшение потери активности цемента при длительном хранении; снижение водопотребности, увеличение пластичности бетонных смесей, уменьшение их расслаиваемости и водоотделения; увеличение морозостойкости (за счет воздухововлечения) растворов, их коррозионной стойкости (повышение плотности камня) и др.

ПАВ могут снижать скорость гидратации и твердения цемента, особенно в начальные сроки, при целесообразности вместе с ними вводятся добавки-ускорители твердения, которые также являются антифризами - снижают температуру замерзания воды.

Добавки-гидрофобизаторы образуют на поверхностях зерен цемента водоотталкивающие пленки. Цементы, модифицированные гидрофобизаторами, характеризуются пониженной гигроскопичностью и капиллярным подсосом, способны длительное время сохранять активность при хранении даже в условиях повышенной влажности воздуха и не превращаться в комки при кратковременном воздействии воды. Гидрофобно-пластифицирующие добавки влияют и на процессы твердения, способствуют образованию цементного камня с более однородной и мелкозернистой структурой.

Добавки в бетонные смеси

 

 

Получение бетонов нового поколения, а также обладающих специальными свойствами, невозможно: без применения качественного, высокопрочного и однородного по свойствам вяжущего; без внедрения эффективных технологических решений; без использования специальных добавок для модификации портландцемента и бетонных смесей. Добавки (модификаторы химические, минеральные, искусственные и натру-альные) вводят в исходный шлам при обжиге клинкера, добавляют при помоле обожженного клинкера, вводят в бетонные и растворные смеси. Добавки классифицируются по качеству, по назначению, по величинам технологических эффектов.

Добавки для бетонов представляют органические и неорганические вещества или их смеси (комплексы), за счет введения которых в состав бетонов и бетонных смесей регулируются направленно и контролируемо свойства этих бетонов и смесей. Применяются для снижения затрат на строительство (в том числе экономии цемента), модификации качественных и функциональных характеристик бетонов, сохранения его свойств при подготовке бетонной смеси, ее укладке, вибрировании, твердении.

Помимо основного эффекта воздействия (по которому добавку относят к той или иной группе) для большинства групп добавок вообще и конкретных типов в частности характерны дополнительные эффекты (), которые могут быть не менее сильны и не менее значимы, чем основной эффект. Побочные эффекты могут быть как положительными, так и отрицательными. При расходах добавки в рамках установленных интервалов побочные эффекты не привносят, как правило, резко выраженных отрицательных свойств.

 

 

Арматура

 

 

В качестве ненапрягаемой арматуры следует преимущественно применять стержневую арматуру и обыкновенную арматурную проволоку классов прочности 400, 500 и 600. При выборе напрягаемой арматуры предварительно напряженных конструкций преимущество отдается горячекатаной и термомеханически упрочненной стержневой арматуре классов прочности 800, 1000 и 1200, высокопрочной проволоке и арматурным канатам.

Для монтажных петель сборных элементов должна применяться горячекатаная арматурная сталь класса Ас-11 марки 10ГТ и класса А-1 марок СтЗсп и СтЗпс. Если возможен монтаж конструкций при расчетной зимней температуре ниже -40'С, для монтажных петель не допускается применять полуспокойную сталь. Для закладных деталей и соединительных накладок применяют, как правило, прокатную углеродистую сталь класса С 38/23.

При проектировании и производстве железобетонных конструкций, в ряде случаев, надо знать величину модуля упругости арматуры.

Для массового производства сварных арматурных сеток необходима унификация их основных размеров, что является определяющим условием для создания и нормальной эксплуатации высокопроизводительных сварочных машин. Это условие положено в основу ГОСТ 8487, который содержит 56 марок сеток. Для изготовления сеток принята низкоуглеродистая проволока классов прочности 400 и 500, а также стержневая арматура класса 400 диаметром 6-10 мм. По виду изготовления сетки подразделяют на рулонные и плоские; последние изготавливают в принятой номенклатуре шириной от 1040 до 3630 мм и длиной до9 м. Шаг продольных стержней 100, 150 и 200 мм, шаг поперечных стержней от 50 до 300 мм.

Для установления технико-экономической эффективности арматурных сталей различных видов при общегосударственной оценке и прогнозе развития используются коэффициенты приведения к стали класса A-I, определенные исходя из прочностных характеристик арматурных сталей, а также конструкционных и технологических факторов, влияющих на расход арматуры в железобетонных конструкциях.

 

Укладка бетонной смеси

 

 

 Перед укладкой бетонной смеси мастер должен проверить тщательность подготовки основания. Естественное и искусственное основания (насыпное, грунтовое, дренажи, фильтры и др.) из нескальных грунтов должны сохранять физико-механические свойства, предусмотренные проектом. Переборы грунта ниже проектной отметки должны быть заполнены песком или щебнем с тщательным уплотнением подсыпки. Скальное основание должно иметь здоровую невыветрившуюся поверхность: все слабо закрепленные частицы удаляют с помощью сжатого воздуха или струей воды под напором, небольшие трещины заделывают цементным раствором, а большие заполняют бетоном.

Переборы против проектных отметок выправляют бетоном низких марок. Перед бетонированием скальное основание промывают, а воду затем удаляют. При укладке бетонной смеси на ранее уложенный бетон основание также предварительно подготавливают: горизонтальные поверхности старого монолитного бетона и сборных элементов очищают от мусора, грязи и цементной пленки. Вертикальные поверхности от цементной пленки очищают только по требованию проекта.

Непосредственно перед бетонированием поверхность опалубки, соприкасающуюся с бетоном, а также боковые поверхности сердечников и пробок смазывают известковым молоком, глиняным раствором или специально подобранными эмульсионными составами, которые предотвращают сцепление опалубки с бетоном и не оставляют на нем пятен. Мастер обязан проверить правильность выполнения всех подготовительных работ.

Во избежание расслоения бетонной смеси для спуска ее устанавливают виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, виброхоботы и другие приспособления. Процесс укладки бетонной смеси состоит из двух операций - разравнивания и уплотнения.

Чаще всего применяют схему бетонирования с укладкой ровных горизонтальных слоев по всей площади бетонируемой части сооружения. При малых объемах бетонируемых конструкций жилых зданий бетонную смесь разравнивают обычно вручную лопатами, а затем уплотняют.

 

Уплотнение бетонной смеси производится, как правило, методом вибрирования. Сущность этого метода состоит в том, что бетонной смеси передаются от специальных механизмов-вибраторов колебания высокой частоты, благодаря чему вязкость смеси значительно уменьшается. Такая, как бы разжиженная, бетонная смесь под действием силы тяжести равномерно распределяется по форме, заполняет все промежутки между арматурой и хорошо уплотняется, зерна крупного заполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементным раствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь загустевает.

Для уплотнения бетонных смесей применяют вибраторы различных типов. По типу двигателя вибраторы разделяют на электромеханические, электромагнитные и пневматические, из которых наиболее широко используются электромеханические вибраторы. По конструкции вибраторы разделяют на глубинные, поверхностные и навесные. Выбор того или иного вибратора производится в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемой конструкции. Например, при бетонировании балок и ростверков применяют глубинные вибраторы - вибробулавы и вибраторы с гибким валом, а при бетонировании плит - поверхностные вибраторы.

Производитель работ, мастер и бригадир бетонщиков, а также работники строительной лаборатории должны постоянно проверять качество уплотнения смеси. При укладке бетонной смеси горизонтальными слоями следят за соответствием толщины каждого уложенного слоя h требованиям проекта, а также за тщательностью уплотнения каждого слоя до начала укладки последующего.

Уплотнение бетонной смеси глубинными вибраторами ведется слоями толщиной не более 1,25 длины рабочей части вибратора. Глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 50-100 мм. При поверхностном вибрировании толщина слоя бетона для неармированных конструкций и конструкций с одиночной арматурой должна быть не более 250 мм, для конструкций с двойной арматурой -не более 120 мм. Необходимо следить за тем, чтобы шаг перестановки поверхностных вибраторов обеспечивал перекрытие на 100-200 мм площадкой вибраторов границы уже провибрированного участка, а шаг перестановки внутренних вибраторов не превышал полуторного радиуса (1,5R) их действия при рядовой перестановке. При шахматной перестановке вибраторов их шаг должен быть не более 1,75/R.

Во время работы вибратор не должен опираться на арматуру монолитных конструкций, так как при передаче вибрации на каркас вокруг стержней арматуры создается пленка цементного молока, что резко ухудшает сцепление бетона с арматурой. Продолжительность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются: прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения из нее воздушных пузырьков. В зависимости от подвижности бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции 20-60 с.

Контролируя качество производства бетонных работ, назначают предельные значения промежутков времени между укладкой двух слоев с учетом температуры наружного воздуха, погодных условий и свойств применяемого цемента. Как правило, продолжительность этих промежутков не более 2 ч. Укладка последующего слоя с перерывом, превышающим установленный лабораторией, может привести к серьезному дефекту забетонированной конструкции вследствие нарушения вибраторами монолитности бетона предыдущего слоя. В таких случаях строительная лаборатория должна давать указание о прекращении бетонирования. Возобновление бетонирования после перерыва допускается только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа.

В месте контакта ранее уложенного бетона со свежеуложенным образуется так называемый рабочий шов. Производитель работ или мастер обязаны проконтролировать правильность его назначения и выполнения. Рабочие швы назначаются в соответствии со СНиП III-15-76 и требованиями проекта. Положение рабочих швов, а следовательно, и место перерыва укладки бетонной смеси должны соответствовать требованиям технических условий, разработанных для каждого отдельного случая применительно к типу бетонируемых конструкций. В процессе возведения здания или сооружения в качестве рабочих швов следует использовать осадочные и температурные швы.

Для обеспечения прочного сцепления нового слоя со схватившимся или уже затвердевшим необходимо поверхность старого бетона очистить от грязи и мусора, удалить с него цементную пленку проволочными щетками, а затем помыть струей воды под напором. Воду, оставшуюся в углублениях, удаляют. Непосредственно перед укладкой нового слоя бетонной смеси необходимо на поверхность старого уложить слой цементного раствора толщиной 20-30 мм того же состава. От тщательности выполнения вышеперечисленных работ зависит качество бетонируемой конструкции.

 

ПРОИЗВОДСТВО БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РАБОТ В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ

 

 

Обеспечение высокого качества бетонных и железобетонных работ, выполняемых при отрицательных температурах окружающего воздуха, обусловливает необходимость соблюдения определенных требований.

При отрицательных температурах замерзает содержащаяся в бетоне свободная вода, образуются кристаллы льда большего объема, чем имела вода. Поэтому в порах бетона развивается большое давление, приводящее к разрушению структуры еще не затвердевшего бетона и снижению его конечной прочности. Конечная прочность снижается тем больше, чем в более раннем возрасте замерз бетон. Наиболее опасно замерзание бетона в период схватывания цемента.

Согласно требованиям СНиП 111-15-76 прочность бетона (без противоморозных добавок) монолитных конструкций с ненапрягаемой арматурой и монолитной части сборно-монолитных конструкций к моменту возможного замерзания должна быть не менее: 50% проектной прочности при проектной марке бетона М 150, 40% - для бетона марок М 200 и М 300 и 30% -для бетонов М 400 и М500. Прочность бетона для конструкций, подвергающихся по окончании выдерживания замораживанию и оттаиванию, должна составлять 70% независимо от проектной марки; в предварительно напряженных конструкциях - 80%; для конструкций, подвергающихся сразу после окончания выдерживания действию расчетного давления воды, и к которым предъявляются специальные требования по морозостойкости и водонепроницаемости - 100% проектной прочности.

Прочность бетона с противоморозными добавками к моменту его охлаждения до температуры, на которую рассчитано количество добавок, должна быть не менее 30% проектной прочности при проектной марке бетона - до М 200; 25% - для бетонов марки М 300 и 20% - для бетонов марки М 400.

Бетон, замороженный при указанной выше прочности, после оттаивания должен выдерживаться в условиях, обеспечивающих получение проектной прочности до загружения железобетонных конструкций нормативной нагрузкой. Для обеспечения требуемой конечной прочности бетона необходимо выполнять соответствующие мероприятия по подготовке составляющих и приготовлению бетонной смеси. Особое внимание при этом уделяют защите забетонированных конструкций от непосредственного воздействия отрицательной температуры и ветра.

 

Наиболее распространенным способом зимнего бетонирования является способ термоса, который предусматривает обеспечение в бетоне во время его твердения положительной температуры за счет тепла, полученного в результате подогрева составляющих бетонной смеси, и тепла, выделяемого цементом при твердении. С целью ускорения процесса твердения в бетон вводят химические добавки-ускорители или дополнительно его прогревают электрическим током, паром и теплым воздухом.

При производстве бетонных и железобетонных работ в зимнее время строительная лаборатория и инженерно-технический персонал строек должны повседневно строго контролировать все стадии производства работ.

Приготовление бетонной смеси в зимнее время осуществляют на центральных бетонных узлах в обогреваемых помещениях под наблюдением сотрудников лаборатории, которые обязаны проверять качество составляющих и состав бетона, назначать и контролировать температуру составляющих и самой бетонной смеси, а также количество вводимых химических добавок.

Прежде всего необходимо обратить внимание на хранение составляющих бетонной смеси, так как в зимних условиях хранение материалов значительно усложняется. Складские помещения для хранения цемента должны иметь плотные ограждения, не допускающие попадания снега. Песок, гравий и щебень во избежание смешивания со снегом необходимо складывать на сухих возвышенных местах, защищенных от снежных заносов. Форма штабелей материалов должна обеспечивать наименьшую поверхность при данном объеме (круглую, куполообразную). Высота их должна быть не менее 5 м. Перед укладкой в штабеля смерзшиеся заполнители разрыхляют.

Температура составляющих бетонной смеси в момент загрузки в бетоносмеситель должна обеспечивать заданную температуру бетонной смеси при выходе из бетоносмесителя. Поэтому при приготовлении бетонной смеси зимой применяют подогретую воду, оттаявшие или подогретые заполнители.

Бетонная смесь должна иметь некоторый запас теп -ла, который расходуется от момента укладки до начала обогрева в конструкции, а при методе термоса - в течение своего периода выдерживания бетона.

Температура бетонной смеси, уложенной в опалубку, к началу выдерживания или подогрева не должна быть ниже температуры, установленной расчетом, при выдерживании бетона по методу термоса; температуры замерзания раствора затворения, увеличенной на 5°С, при применении бетона с противоморозными добавками.

Температуру подогрева воды и заполнителей при загрузке их в бетоносмеситель и температуру готовой бетонной смеси при выходе ее из бетоносмесителя устанавливают расчетным путем с учетом потерь тепла во время загрузки и перемешивания материалов, транспортирования и укладки бетонной смеси в конструкции.

Бетонную смесь приготавливают под наблюдением дежурного лаборанта, который задает температуру смеси и проверяет не реже двух раз в смену температуру составляющих и бетонной смеси после выхода ее из бетоносмесителя. При необходимости он дает указание изменить режим подогрева материалов.

При применении подогретой воды во избежание «заваривания» цемента он должен следить за тем, чтобы была выполнена следующая очередность загрузки материалов в бетоносмеситель: одновременно с началом подачи воды загружают щебень или гравий, а после заливки половины требуемого количества воды и нескольких оборотов барабана - песок и цемент.

Продолжительность перемешивания бетонной смеси следует увеличивать не менее, чем на 25% против летних условий (при применении только подогретой воды). Продолжительность смешивания можно не увеличивать, если использовать подогретую воду, оттаявшие или подогретые заполнители.

 

 

ОСОБЕННОСТИ БЕТОННЫХ РАБОТ В УСЛОВИЯХ СУХОГО ЖАРКОГО КЛИМАТА

 

 

При температуре наружного воздуха 35-45'С, относительной влажности 10-25%, интенсивной солнечной радиации и частых ветрах происходит быстрое обезвоживание бетона, что приводит к замедлению и даже прекращению твердения бетона. Преждевременное обезвоживание бетона отрицательно сказывается на его прочности - он становится пористым, появляются трещины, резко снижается водопроницаемость.

В условиях сухого жаркого климата можно получать качественные монолитные железобетонные конструкции, применяя комплекс конструктивно-технологических мер. Большое внимание при этом необходимо уделять подбору компонентов бетонной смеси. Следует использовать портландцемент, а шлакопортландцемент и пуццолановый портландцемент применять не рекомендуется.

Для бетонов, применяемых в условиях сухого жаркого климата, целесообразно использовать заполнители из карбонатных пород, так как эти породы обладают хорошим сцеплением с цементным камнем и близки его значениям коэффициента температурного расширения. Применять заполнители из вулканических пород, например базальтовый щебень, не рекомендуется, так как это приводит к снижению прочности затвердевшего бетона. Заполнители перед приготовлением бетонной смеси необходимо защищать от солнца, а пористый щебень, кроме того, увлажнять.

Продолжительность перемешивания бетонной смеси в условиях сухого жаркого климата увеличивают на 30-50%. Бетонную смесь транспортируют в автобетоновозах или в автобетоносмесителях, последним следует отдавать предпочтение. На центральном бетоносмесительном заводе осуществляется загрузка сухой бетонной смеси в автобетоносмеситель, который транспортирует ее в сухом виде к месту укладки, а перемешивание смеси производится в автобетоносмесителе непосредственно у места бетонирования.

 

Перед укладкой бетонной смеси мастер должен осмотреть опалубку, чтобы в ней не было щелей, через которые может произойти потеря цементного молока и влаги. Внутреннюю поверхность опалубки рекомендуется увлажнять.

Бетонную смесь целесообразно подавать в бетонируемые конструкции бетононасосами или в больших бадьях с помощью кранов. Свободное падение смеси допускается с высоты не более 2 м.

Бетонирование желательно вести непрерывно. В случае перерывов особое внимание следует обращать на подготовку рабочих швов. Уплотнять смесь вибраторами нужно тщательно с тем, чтобы обеспечить плотную структуру бетона и снизить испарение воды.

После укладки и уплотнения бетона следует обеспечить условия, необходимые для его твердения. Открытые поверхности свежеуложенного бетона необходимо покрыть мешковиной, брезентом, рогожами, соломенными матами и систематически увлажнять бетон через каждые 3-4 ч после укладки. В отличие от увлажнения бетона в условиях средней полосы при жарком сухом климате его поливают чаще, а продолжительность поливки увеличивают до 28 сут.

Бетонные конструкции засыпают также влажным песком или опилками с последующим систематическим увлажнением. Укрытие бетона из влагоемких материалов, а также деревянная опалубка должны постоянно находиться во влажном состоянии.

При максимальной температуре воздуха 30-35°С бетон поливают через каждые 2ч, при 35-40°С - через 1,5 ч, при температуре воздуха выше 40°С - через 1 ч. В ночное время перерыв между поливами может быть увеличен в 2 раза. Кроме того, при назначении частоты полива необходимо принимать во внимание скорость ветра и относительную влажность воздуха.

Ввиду того, что систематическое увлажнение бетона в процессе ухода за ним при дефиците воды в ряде районовстраны связано со значительными затратами, целесообразно применять так называемые безвлаж-ностные методы ухода за бетоном, к которым относятся выдерживание бетона под специальными воздухонепроницаемыми колпаками из поливинилхлоридной пленки или покрытие его поверхности специальными пленкообразующими составами.

В последние годы находит применение метод ускорения твердения бетона основанный на использовании солнечной энергии с применением защитных покрытий из полимерных материалов. Под влиянием солнечной радиации и высокой температуры воздуха бетон, выдерживающийся под пленкой, в течение первых 1 -3 суток интенсивно набирает прочность, которая к 7-суточному возрасту (при отсутствии влагопотерь) достигает R ..

 

Бетонные полы с упрочненным верхним слоем

 

 

Согласно данной технологии бетонная смесь готовится весьма традиционным способом, то есть без крупного заполнителя. Толщина бетонного пола и последовательность выполнения подготовительных и основных монтажных операций те же, что в предыдущем варианте. Характерные отличия появляются лишь на стадии отделки поверхности свежеуложенного бетона: после выравнивания верхний слой бетона обрабатывают сухими или жидкими упрочняющими составами.

Сухие упрочняющие смеси состоят из портландцемента, пигмента, износостойкого наполнителя и полимерных добавок. Перед операцией машинной затирки смесь равномерно распределяется на поверхности пластичного бетона, втапливается и тщательно заглаживается специальными лопастными машинами. В результате образуется высокопрочный поверхностный слой толщиной около 3 мм, что повышает износостойкость бетонного пола в 3- 8 раз, существенно снижает пылеотделение, а также улучшает внешний вид покрытия. Обычно применяются упрочняющие смеси на основе кварца, корунда, базальта и некоторых металлов.

Жидкие упрочнители содержат ряд неорганических водорастворимых соединений, которые вступают в реакцию со свободной известью и карбонатом кальция. В результате образуются нерастворимые соединения. Они, заполняя поры и микрокапилляры в бетоне, блокируют пути движения воды, что существенно увеличивает плотность, износостойкость и снижает пылеотделение бетонной поверхности. Жидкие упрочнители, проникая на глубину 1-2 мм, защищают нижележащие слои. В отличие от сухих упрочняющих смесей, жидкие упрочнители наносятся на свежий бетон не раньше, чем через 14 дней после укладки, то есть когда в значительной степени произойдет гидратация цемента, а поры бетона у поверхности освободятся от воды.

В процессе затирки, которая состоит из многократно повторяющихся операций, поверхность бетонного пола не только упрочняется, но и приобретает глянец. Чтобы предотвратить интенсивное испарение влаги на ранних стадиях набора бетоном прочности и тем самым уменьшить риск образования трещин, рекомендуется сразу после финишной затирки на влажную поверхность покрытия нанести акриловый или эпоксидный лак. Через сутки нарезают усадочные швы на глубину до 1/3 толщины бетонного пола. Желательно, чтобы участки, ограниченные швами, имели форму квадратов 3x3 или 4x4 м. По истечении 28 суток эти швы заделывают: сначала в шов на определенную глубину вставляют пенополиэтиленовый шнур, затем оставшийся зазор заполняют эпоксидным или полиуретановым герметиком.

 

Существуют и другие варианты конструктивного решения. Например, можно использовать выдержанный бетонный пол в качестве основания под цементно-полимерные покрытия, технология устройства которых достаточно проста и высокопроизводительна. Разумеется, в этом случае машинная затирка и упрочнение верхнего слоя бетона не производятся.

Цементно-полимерные покрытия относятся к категории наливных полов и представляют собой самовыравнивающиеся смеси на основе минерального вяжущего, модифицированного полимерами (эпоксидными, полиуретановыми, полиакрилатными и т. п. смолами). В исходную композицию, состоящую из глиноземистого или портландцемента, фракционированного кварцевого песка, полимерных добавок, поверхностно-активных веществ и пигментов, в соответствии с рекомендациями производителя добавляют необходимое количество воды и тщательно все перемешивают. Перед укладкой смеси следует подготовить бетонное основание: удалить пленку цементного молока и обработать поверхность грунтовкой на полимерной основе. Цементно-полимерная маловязкая текучая масса после нанесения равномерно распределяется по поверхности до достижения необходимой толщины и несколько раз прокатывается игольчатыми валиками в целях удаления воздуха.

Средняя толщина цементно-полимерного слоя обычно равна 6-8 мм, но при необходимости может достигать 10-20 мм. Для создания толстослойных покрытий в исходную композицию добавляют крупный фракционированный кварцевый песок. Принимая во внимание особенности конкретной ситуации, когда мы с уверенностью можем говорить о достаточной прочности бетонного основания, использование цементно-поли-мерных полов в качестве самостоятельного покрытия может оказаться весьма целесообразным.

 Заслуживают особого внимания монолитные напольные покрытия на основе органических вяжущих, которые обладают комплексом очень ценных эксплуатационных характеристик, причем, в сочетании с высокой декоративностью.

Полимерные напольные покрытия различаются по типу связующего, толщине, виду наполнителя и степени наполнения. Номенклатура этой группы материалов отличается наибольшим разнообразием. В основном пользуются популярностью покрытия на основе эпоксидных, полиуретановых, акриловых смол и сложных полиэфиров. Наряду с замечательными потребительскими свойствами (хорошей адгезией к различным основаниям, твердостью и прочностью, высокой износоустойчивостью, гигиеничностью, химической стойкостью и т. д.) полимерные системы обладают широкими декоративными возможностями, что позволяет значительно расширить границы их применения, то есть использовать везде, где помимо функциональности к покрытиям предъявляются повышенные эстетические требования. Например, в универсальном выставочном комплексе тематика выставки периодически меняется. Здесь сочетание эстетики и функциональности полимерных покрытий может оказаться просто необходимым. Предлагается несколько рекомендаций.

Прежде всего, следует учесть ряд общих требований, предъявляемых к качеству подготовки бетонного основания. Во-первых, при устройстве промышленных полов, когда в качестве финишного слоя используются не паропроницаемые покрытия (эпоксидные, полиуре-тановые, метилметакрилатные и др.), существуют определенные ограничения в отношении влажности основания (не более 5%). Кроме того, технология устройства любых полимерных полов включает в себя дробеструйную обработку поверхности бетонной плиты, поскольку одним из условий обеспечения надежной адгезии полимерных составов к основанию является равномерная шероховатость поверхности и отсутствие слоя цементного молока или латексной пленки. Необходимость грунтования подготовленного таким способом основания, а также материал и количество грунтовочных слоев определяются в зависимости от типа системы.

По толщине и степени наполнения полимерные покрытия делятся: на тонкослойные (малонаполненные системы толщиной до 0,3 мм); самонивелирующиеся (так называемые наливные, толщиной до 4 мм, со степенью наполнения по объему - до 40%); высоконапол-ненные (толщиной до 8 мм, степень наполнения по объему-до 85%).

Тонкослойные полимерные покрытия используются для предотвращения пыления и защиты бетонных и цементно-полимерных полов от воздействия агрессивных сред, а также придания полу декоративных качеств. Эти системы сравнительно недороги и достаточно распространены. В связи с тем, что толщина таких покрытий невелика (до 0,3 мм), не следует рассчитывать на длительный безремонтный срок их службы. Правда, благодаря невысокой стоимости имеется возможность систематически производить их обновление. Необходимо учесть, что для устройства полов, подвергающихся высоким абразивным нагрузкам, предпочтительнее варианты покрытий на основе эластомерных полиуретанов.

Самонивелирующиеся (наливные) полимерные покрытия образуют гладкую глянцевую или матовую поверхность с высокими эксплуатационными и декоративными качествами. Однако из-за невысокого наполнения, недостаточной эластичности и большего, чем у бетона, коэффициента линейного термического расширения такие покрытия очень восприимчивы к воздействию ударных нагрузок. Поэтому их целесообразнее использовать в помещениях с очень жесткими требованиями к чистоте и незначительными механическими нагрузками, нежели рекомендовать для устройства полов в выставочных залах.

Одним словом, если выбирать среди полимерных

покрытий, то наиболее подходящим вариантом с точки

зрения соответствия эксплуатационно-декоративных

качеств пола предполагаемому функциональному на

значению реконструируемых помещений являются вы-

соконаполненные полимерные покрытия. Их преимуще

ство заключается в высокой стойкости к ударным на

грузкам и абразивному воздействию. Кроме того, вы-

соконаполненные покрытия близки по своим свойствам

к полимербетонам и полимеррастворам. Введение

большого количества наполнителя позволяет резко сни

зить коэффициент линейного расширения покрытия,

приблизив его к соответствующему показателю бетон

ного основания. Поэтому высоконаполненные полы ус

тойчивы к значительным температурным перепадам и

могут использоваться при обустройстве открытых выс

тавочных площадок. В этом случае после шлифовки

следует защитно-декоративная окраска лаком, повы

шающим невосприимчивость покрытий к действию

ультрафиолетовых лучей. Последняя необходимая

операция - нарезка швов и заполнение их эпоксидны

ми или полиуретановыми герметиками.

Беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, где используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких сверхплоских полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования, поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.

Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов: бетонные и полимерные при правильном их устройстве.

Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Бетон должен иметь требуемую ровность; выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.

В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.

Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки, вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона.

Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками.

Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами как дополнительная, производимая до дробеструйной.

Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.

Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий. Стоимость устройства такого покрытия - от 4 до 10 у.е. за 1 м2.

Долговечность окрасочных систем не превышает одного-двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до 10 дней) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.

Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80- и 90-х гг. прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабеле-ров с высотой подъема более 6-8 м в случае некачественно выполненного бетонного основания.

Технология самонивелирующихся покрытий относительно проста и включает в себя подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Производительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 м2 в смену. Стоимость покрытий колеблется от 12 до 40 у.е. за 1 м2 в зависимости от толщины и качества материалов.

Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Они чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности. Технология высоконаполненных покрытий включает в себя следующие операции:

- обработку бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки;

-          расшивку трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика;

-          нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием;

-          нанесение основного цветного высоконапол-ненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика по неотвердевшему слою праймера;

-          обработку отвердевшего слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли;

-          нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия;

-          нарезку деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.

Начало эксплуатации покрытия - через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение через 1 сутки). Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 м2в неделю. Стоимость высоконаполненных покрытий составляет 35-50 у.е. за 1 м2.

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Конструкция бетонной плиты зависит от многих факторов: характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже - железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бетонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин. В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные це-ментно-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или старому бетону. Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ УСТРОЙСТВЕ БЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ С ВЕРХНИМ УПРОЧНЕННЫМ СЛОЕМ

 

 

Нивелировка поверхности основания. Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.

В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского института бетона (ACI) минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию, - 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправдано, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем - к разрушению покрытия.

МОНОЛИТНЫЕ ПОЛЫ «ТЕМПСТРОЙСИСТЕМА» (ВИДЫ, ТЕХНОЛОГИИ, ОБОРУДОВАНИЕ)

БЕТОННЫЙ ПОЛ С ДИСПЕРСНЫМ АРМИРОВАНИЕМ

 

 

Основные нагрузки (статические, динамические) воспринимает основание пола. Поэтому в условиях воздействия повышенных нагрузок необходимо устраивать усиленную бетонную стяжку пола. Усилить стяжку можно увеличением ее толщины, применением высокопрочного бетона и усиленного арматурного каркаса. Как альтернатива традиционным методам армирования, в последние годы все чаще применяется дисперсное армирование бетона стальными волокнами (фиброй).

Бетон, армированный короткими обрезками стальных волокон, изготовленных из стального листа, проволоки, расплава и др., получил название сталефибробетон.

Сталефибробетон обладает следующими техническими преимуществами по сравнению с обычным железобетоном: повышенные трещиностойкость,

) ударная вязкость, износостойкость, морозостойкость; возможность использования более эффективных конструктивных решений, чем при обычном армировании; снижение трудозатрат на арматурные работы, повышение степени механизации и автоматизации производства железобетонных конструкций.

Применение сталефибробетона позволяет существенно (на 30-40 %) уменьшить толщину стяжки без потери ее прочностных характеристик, увеличить срок службы пола в 2-4 раза, получить неплохой экономический эффект за счет снижения расходов на ремонт покрытия.

Этот вид пола чаще всего устраивается на объектах, где требуется повышенная трещиностойкость пола 1  и существуют ограничения по толщине нового бетонного пола.